หลักสูตรอบรม การออกแแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิตไดคาสติ้ง (วันที่ 4-6 มีนาคม 2567)

2. การวิเคราะห์ชิ้นงานเพื่อกำหนดแนวทางในการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต
  2.1. ระดับคุณภาพและการทดสอบการใช้งานของชิ้นงานหล่อไดคาสติ้ง
     2.1.1. ระดับคุณภาพของชิ้นงานไดคาสติ้ง
       2.1.1.1. คุณภาพผิว (Surface quality)
       2.1.1.2. ความสมบรูณ์ภายในเนื้อชิ้นงาน (Soundness quality)
     2.1.2. การทดสอบการใช้งานของชิ้นงานไดคาสติ้ง Parts’ functionality  
      2.1.2.1. การทดสอบการใช้งานเชิงกล (Mechanical testing)
      2.1.2.2. Leake test
     2.1.3. การใช้ผลการวิเคราะห์ระดับคุณภาพ และการทดสอบการใช้งานของชิ้นงานในการกำหนดแนวทางในการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต
  2.2. รูปร่าง มิติและค่าความเผื่อมิติ/รูปทรงเรขาของชิ้นงาน (Parts’ Shape and GD&T)
     2.2.1. ขอบเขตความสามารถของกระบวนการหล่อไดคาสติ้งในด้านของมิติและค่าความเผื่อมิติ/รูปทรงฯของชิ้นงานและระดับความเรียบผิว
     2.2.2. อิทธิพลของรูปร่างชิ้นงานที่มีผลต่อความยากง่ายในการฉีดชิ้นงานในกระบวนการหล่อไดคาสติ้ง
     2.2.3. อิทธิพลของรูปร่างชิ้นงานที่มีผลต่อโครงสร้างแม่พิมพ์
     2.2.4. การใช้ผลการวิเคราะห์รูปร่าง มิติและค่าความเผื่อมิติ/รูปทรงเรขาของชิ้นงานในการกำหนดแนวทางในการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต
  2.3. วัสดุชิ้นงานหล่อ
     2.3.1. อิทธิพลของธาตุในโลหะผสมที่มีผลต่อสมบัติเชิงกลและความยากง่ายในการฉีดของชิ้นงานหล่อไดคาสติ้ง
     2.3.2. การใช้ผลการวิเคราะห์เกรดวัสดุชิ้นงานหล่อในการกำหนดแนวทางในการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิต

3. การออกแบบ Die layout
  3.1. แนวทางในการกำหนด Parting line และ parting plane สำหรับแม่พิมพ์ไดคาสติ้ง
  3.2. การกำหนดส่วนของชิ้นงานด้าน Fix / Move / Core pin และ Slide Core
  3.3. การประเมินค่ามุมถอดและ Undercut
  3.4. การกำหนดตำแหน่งและทิศทางการจัดวางชิ้นงานบนหน้าแม่พิมพ์ (Parts’ position and orientation)

4. การออกแบบระบบทางเดินโลหะเหลวและค่าตัวแปรการฉีด (Gating system and casting condition design)
  4.1. การออกแบบเส้นทางการไหลของโลหะเหลว (Flow path design)
     4.1.1. หลักในการออกกำหนดเส้นทางการไหล (Principles of flow path design) และการกำหนดตำแหน่งของ ingate
     4.1.2. การแบ่งส่วนการป้อนเติมและการกำหนดขนาดความยาวของ Ingate
     4.1.3. ตัวอย่างกรณีศึกษาการออกแบบเส้นทางการไหล=> My standard flow pattern of each part shape to apply with the real life
  4.2. การออกแบบขนาด Ingate (Ingate design) และการตรวจสอบความเข้ากันได้ของแม่พิมพ์และเครื่องฉีดโดยใช้แผนภูมิ PQ2(ความดัน-อัตราการไหลกำลังสอง) (Die and machine compatibility analysis using PQ2 Diagram)
     4.2.1. การกำหนดค่า Fill time ในการฉีดของชิ้นงาน
     4.2.2. การประเมินอัตราการไหลของแต่ละ Ingate / การกำหนดขนาดพื้นที่หน้าตัด Ingate / การประมาณค่าความเร็วโลหะเหลวขณะไหลผ่าน Ingate
     4.2.3. การกำหนดขนาดของ plunger และ ความเร็ว High speed ของ Plunger
     4.2.4. แนวทางการกำหนดตำแหน่ง Switch point / ระยะเร่งHigh Speed / ตำแหน่งโลหะเหลวภายในคาวิตี้ที่ Plunger เคลื่อนที่ด้วยความเร็ว High speed
     4.2.5. การใช้ แผนภูมิ PQ2 ในการตรวจสอบความเข้ากันได้ของแม่พิมพ์และเครื่องฉีด (Die and machine compatibility)
  4.3. การออกแบบ Gate (Gate design)
     4.3.1. ชนิดของ Gate ที่ใช้ในแม่พิมพ์ die casting
     4.3.2. การออกแบบ Fan gate และ ความสัมพันธ์ระหว่างมุมการไหลของโลหะเหลว (Flow angle) กับขนาดของ Fan gate
     4.3.3. การออกแบบ Tangential gate และ ความสัมพันธ์ระหว่างมุมการไหลของโลหะเหลว (Flow angle) กับขนาดของ Tangential gate
     4.3.4. ตัวอย่างกรณีศึกษาการเลือกออกแบบ Gate ให้สอดคล้องกับรูปแบบการไหลที่ต้องการ
  4.4. การออกแบบ Runner (Runner design)
     4.4.1. หน้าที่ของ Runner
     4.4.2. การออกแบบหน้าตัด Runner เพื่อลดการสูญเสียความร้อนโลหะเหลวในระหว่างการไหล
     4.4.3. การควบคุมการไหลภายใน Runner เพื่อป้องกันการกักอากาศ
     4.4.4. การใช้ Runner ในการควบคุมอัตราการไหลของ Ingate
  4.5. การออกแบบ Overflow (Overflow and vent design)
     4.5.1. หน้าที่ของ Overflow และ Vent
     4.5.2. การกำหนดตำแหน่งของ overflow และ รูไอ
     4.5.3. การคำนวณหาขนาดพื้นที่หน้าตัดของรูไอ
     4.5.4. การเลือกใช้งาน รูไอ Vent / Chilled Vent / Cast Vac
  4.6. การคำนวณหาแรงปิดแม่พิมพ์ และการประเมินแรงกระทำต่อ Tie Bar
     4.6.1. การคำนวณค่าแรงปิดแม่พิมพ์ (Die Closing force calculation)
     4.6.2. การคำนวณค่าแรงปิด Slide core (Slide core Closing force calculation)
     4.6.3. การคำนวณค่าแรงกระทำบน Tie bar ของเครื่องฉีด(Tie bar load balancing)
  4.7. การใช้โปรแกรม Simulation ในการประเมินการออกแบบแม่พิมพ์และค่าตัวแปรในการฉีด
     4.7.1. การตรวจสอบรูปแบบการไหลจากผล Simulation เปรียบเทียบกับที่ออกแบบ
     4.7.2. การประเมินความสามารถในการระบายอากาศของรูไอ
     4.7.3. การประเมินอัตราการไหลของโลหะเหลวที่ Ingate
     4.7.4. การประเมินการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิชิ้นงานและแม่พิมพ์

6. กรณีศึกษาการออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการผลิตไดคาสติ้ง
  6.1. กรณีศึกษาการออกแบบกระบวนการผลิตช่วยลดเวลาในการออกแบบ/ผลิตแม่พิมพ์และการลดเวลาการทดสอบการฉีด
  6.2. กรณีศึกษาการออกแบบกระบวนการผลิตช่วยในติดตามและควบคุมกระบวนการผลิตในขั้นตอนการผลิตต่อเนื่อง (Mass Production)
  6.3. กรณีศึกษาการออกแบบกระบวนการผลิตช่วยในการปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อลดต้นทุนในการผลิต